Ремонт истребителей с помощью 3D-печати: революция в снижении затрат на техническое обслуживание. Шведский производитель истребителей Saab только что продемонстрировал, как он использует 3D-печать для изготовления деталей фюзеляжа своих самолетов и экономии денег.
Техническое обслуживание самолетов как одна из отраслей авиастроения – одна из самых передовых в мире. Детали, с помощью которых ремонтируется самолет, должны иметь очень специфические характеристики, которые должны проходить все виды контроля. Тем более, если эти самолеты будут летать в странах, которые входят в Европейский Союз, со строгим контролем, где каждое изменение тщательно изучается.
И так же, как самолеты развиваются, меняются и методы обслуживания с использованием таких технологий, как 3D-печать. Одним из производителей, которые его используют, является Saab, шведское военное авиационное управление, которое уже тестирует, как детали, изготовленные с помощью 3D-принтеров, работают в их истребителях.
Преимущества безграничны: наличие на складе каждого из сотен, если не тысяч, компонентов самолета требует значительного логистического развертывания. С другой стороны, наличие нескольких машин для 3D-печати и сырья намного более гибкое.
Печать истребителей на 3D-принтерах
Первые летные испытания, проведенные Saab, прошли 19 марта 2021 года на заводе компании в шведском городе Линчёпинг. За несколько дней до этой важной даты на одном из агрегатов, имеющихся у Saab для тестирования модели Gripen, флагмана компании, была установлена 3D-печатная деталь.
Деталь была напечатана методом аддитивного производства с использованием нейлонового полимера PA2200. В качестве первого шага к новой системе производства деталей для быстрого ремонта. Сценарий, который возникает, когда истребитель отправляется на задание и получает повреждения, далекие от традиционных ремонтных баз.
Как заявляет в пресс-релизе Saab, производственный процесс был простым. Они утверждают, что у них не было компьютерной модели детали, которую нужно было заменить, поэтому они использовали сканер для изготовления точной детали. Только вместо того, чтобы следовать традиционной производственной процедуре, основанной на пресс-формах и механической обработке, 3D-принтер изготовил деталь с нуля с теми же размерами.
«Первоначальный послеполетный осмотр детали был очень положительным и показал, что во время полета не произошло никаких структурных изменений», – сказал Хакан Стейк, менеджер по контракту на техническое обслуживание Gripen и руководитель проекта разработки. Ставка также указывает на потенциал этой технологии в мобильных мастерских, которые вооруженные силы должны создавать в своих лагерях.
«Больше не будет необходимости прибегать к экстренному ремонту или уничтожению других вышедших из строя самолетов», – отмечает Стейк. Это также позволяет сократить время обслуживания пострадавших истребителей, тем самым увеличивая их доступность для воздушных перевозок.
Необходимы дальнейшие тесты
В настоящее время Saab объявляет, что для достижения цели ввода этой технологии в действие требуются дальнейшие испытания. И дело в том, что эта веха – всего лишь последний шаг в программе, которую Saab открыла в 2017 году, когда компания стала соучредителем консорциума, целью которого является продвижение этой технологии.
«Этот испытательный полет компонента, оказывающего влияние на работу, является важным шагом, поскольку самолет, включая все его части, всегда должен соответствовать самым строгим требованиям летной годности», – сказала Эллен Молин, старший вице-президент и глава подразделения технического обслуживания и услуг Saab. .
Что касается следующего шага, компания указывает на необходимость поиска материала, альтернативного PA2200. В частности, такой же гибкий, но способный выдержать экстремальный холод, достигаемый при взлете самолета. В то же время они разработают контейнерную систему, которая позволит развертывать 3D-принтеры везде, где они необходимы.
